مراحل تولید مقاطع فولادی

Main Equipment and Production Processes

فولاد

کلمه فولاد به انواع بی شماری از آلیاژ ها گفته می شود که عنصر اصلی آنها را آهن تشکیل می دهد، کربن نیز بعنوان مهمترین ماده آلیاژی فولاد محسوب میگردد هر چند ممکن است در انواع مختلف فولاد ، مواد آلیاژی دیگر نیز به میزان زیادتر یافت شود. میزان کربنی موجود در فولاد ممکن است بین 3/0 تا 5/1 درصد تغییر نماید ، آلیاژ های آهنی که کمتر از 3/0 درصد کربن دارند آهن نامیده می شوند و آلیاژ های که بیش از 5/1 درصد کربن دارند عمدتا ً چدن نامیده میشوند و فرم خام آنرا نیز آهن می نامند.

طبقه بندی فولاد:

از نظر کلی و در یک مقیاس وسیع از دو نوع فولاد تجاری میتوان نام برد . فولاد کربنی و فولاد آلیاژی فولاد کربن علاوه برداشتن کربن،دارای حداکثر 65/1 درصد منگنز و احتمالا ً مقادیر نسبتاً کمی نیز سیلسیوم، آلومینیوم، مس و.... می باشد.از فولاد کربنی در ساخت بدنه اتومبیل،لوازم منزل،انواع ماشین آلات،کشتی،اسکلت ساختمان و... استفاده می شود. فولاد های آلیاژی دارای مواد آلیاژی نظر نیکل، کروم، تنگستن، تیتانیوم در کم آلیاژ و کروم ، نیکل ، منگنز در آلیاژ زیاد می باشند.

 

کاربرد و کانونهای اصلی مصرف آهن و فولاد:

آهن از نظر فراوانی دومین فلز و چهارمین عنصر موجود در کره زمین است. فراوانی فوق العاده سنگ اهن و پراکنش مطلوب انها در سطح کره زمین، این فلز را به ارزانترین و در عین حال پرمصرفترین فلز تبدیل نموده بطوریکه مقدار مصرف دو فلز مهم دیگر یعنی آلومینیوم و مس که از نظر تنوع کاربرد و مقدار مصرف در صنایع بلافاصله پس از اهن و فولاد قرار دارند از حدود 3 درصد مصرف آهن و فولاد تجاوز نمیکند. علاوه برارزانتر بودن آهن و فولاد که سبب مصرف فوق العاده آنها میشود میتوان به ویژگی های قابلیت الیاژ سازی و امکان انجام عملیات حرارتی و دیگر عملیاتی که سبب ایجاد خصوصیات بسیار متنوعی در اهن و فولاد میشود اشاره نمود دامنه این تنوع از سوزن و سنجاق تا کشتی های عظیم اقیانوس پیما و آسمان خراشها گسترش دارد. بطور کلی بیشتر از 70% آهن و فولاد در کشورهای صنعتی در سه گروه صنایع حمل و نقل،ساختمان و ماشین سازی به مصرف میرسد.

مصرف صنایع مختلف از فولاد

ردیف	نوع صنعت	میزان مصرف
1	صنایع حمل و نقل	25-32 %
2	صنایع ساختمان	24-30 %
3	صنایع ماشین سازی	19-21 %
4	صنایع نفت و گاز	6-8 %
5	صنایع قوطی سازی	6-7 %
6	صنایع تولید ابزار آلات	5-6 %
7	سایر	3-5 %

الگوهای تجارت جهانی آهن و فولاد

امروزه تجارت فولاد به یکی از مهمترین مبادلات جهان تبدیل شده است. بنحوی که میزان مصرف و صادرات فولاد هر کشور به عنوان شاخص مهمی در ارزیابی رشد اقتصادی آن کشور محسوب میشود. حدود 73 کشور جهان تولید کننده فولاد بوده و آهن را به یکی از گسترده ترین کالاهای معدنی تولید شده تبدیل کرده اند.

براساس برآوردهای انجام یافته ذخائر آهن جهان دارای 6/64 میلیارد تن فلز آهن است که در بطن 151 میلیارد تن کانسنگ قرار گرفته است.

امروزه تولید جهانی فولاد درحدود 4/1 میلیارد تن است و در حقیقت تولید ایران در مقایسه با این میزان بسیار ناچیز بوده لذا نوسانات قیمت فولاد و وضعیت بازار داخلی آن بیشتر تحت الشعاع قیمت جهانی آن خواهد بود.

درحال حاضر کشور چین با تولید بیش از 450 میلیون تن در سال مقام اول در تولید فولاد جهان را بخود اختصاص داده است.

در حال حاضر در بین کشورهای خاورمیانه ایران مقام اول تولید فولاد را به خود اختصاص داده است. به نظرمی رسد در آینده کشورهایی که تولید فولاد در آنها به روش کوره قوس الکتریکی است و از قراضه آهن استفاده میکنند با مشکل تهیه قراضه مواجه بشوند. و در این میان کشورهای دارای منابع معدنی آهن و گاز طبیعی از مشکلات کمتری برخوردار خواهند بود. و در کشور ایران نیز احداث واحدهای تولید محصولات نهائی فولاد بدون پشتیبانی تأمین شمش و شمشال آنها را با مشکلات عدیده ای مواجه خواهد کرد.

بررسی وضعیت بازار سنگ آهن و فولاد به عنوان مهمترین محصول آن

تولید سنگ آهن در دهه اول سال 2000 میلادی بالغ بر1008 میلیون تن بوده است و در این راستا تجارت بین المللی سنگ آهن نیز به 512 میلیون تن رسید. در این میان کشور برزیل با 239 میلیون تن تولید مقام اول را در جهان و کشورهای استرالیا و هندوستان  به ترتیب با تولیدات 187 میلیون تن و 86 میلیون تن در مقامهای بعدی قراردارند.

از نظر صادرات سنگ آهن استرالیا با 176 میلیون تن، برزیل با بیش از 170 میلیون تن و هندوستان با 31 میلیون تن در مقامهای اول تا سوم قرار داشته اند.

از کل سنگ آهن تولیدی دنیا 23 % آن پلت، 38 % آن آهن زینتر، 17 % آن آهن کوره بلند و 22 % کنسانتره بوده است

مواد اولیه برای تولید فولاد

در تهیه فولاد بطور کلی چهار دسته از انواع مواد خام و نیمه خام بشرح زیر استفاده میگردد

1-   ماده معدنی حامل عنصر آهن که اساسی ترین ماده در تولید فولاد است

2-   قراضه آهن

3-   مواد مغذی احیاء کننده آهن از سنگهای معدنی(ذغالسنگ و گاز طبیعی)

4-   مواد افزودنی به منظور تسهیل فرایند تولید فولاد یا برای کیفیت بخشیدن به آن

5-   مواد مصرفی مثل نسوزها

متالوژنی آهن در ایران و استان

تشکیل ذخائر آهن محدود به دوره خاصی نبوده و تقریبا ً در تمامی ادوار زمین شناسی شکل گرفته اند. در ایران نیز تشکیل آهن از پروتروزوئیک پسین تا کواترنر انجام شده است ولی بیشترین حجم آهن ایران در پروتروزوئیک پسین، اردوسین پیشین و الیگو میوسن انباشته شده بطوریکه ذخائر شناخته شده پالئوزوئیک بالا-تریاس و کرتاسه قابل مقایسه با آنها نیست.

مطالعات انجام گرفته حاکی است که ذخیره کلی کانسنگ آهن در شمالغرب کشور شامل استانهای زنجان،اردبیل،آذربایجانغربی وشرقی ازجایگاه قابل توجهی نسبت به سایر مناطق کشور از جمله ایران مرکزی برخوردار نیست.جمعبندی ذخایر کلی کانسنگ آهن شمالغرب نشان میدهد که بیشترین تمرکز آهن در استان زنجان بوده و در مرتبه بعدی میتوان از استانهای آذربایجان شرقی،غربی و اردبیل نام برد.اغلب کانسارها درپیوند با فعالیت توده های پلوتونیک ترشیری ومربوط به فاز پیرنه شکل گرفته اند واز لحاظ تیپ کانساری و عیار تا حدود زیادی بهم شباهت دارند.کل ذخیره هر استان به تفکیک در جدول زیر درج شده است.

ردیف	استان	عمده تیپ کانی سازی	تغییرات عیار کانسار(fe)	ذخیره( تن)
1	زنجان	رسوبی- ماگمائی	40-95 %	حدود 3 میلیون تن
2	آذربایجانشرقی	اسکارنی- ماگمائی	40-95 %	حدود 7/2 میلیون تن
3	آذربایجانغربی	رگه ای – ماگمائی	40-75 %	حدود 5/1 میلیون تن
4	اردبیل	-	-	-
جمع کل:  2/7میلیون تن

منبع : سازمان صنایع و معادن استان اذربایجانشرقی

سقفهای داراي تيرچه بتنی

نكات عمومی در مورد سقفهای داراي تيرچه بتنی :

1. مشخصات اين نوع سقف بر اساس نشريه شماره 94 سازمان برنامه و بودجه تعيين مي‌شود.
2. در تمامی سقفهای معرفی شده ، ميلگرد افت و حرارت با قطر 6 ميليمتر كفايت می كند. چنانچه فاصله آكس تا آكس تيرچه‌ها تا 50 سانتيمتر باشد، در جهت تيرچه‌ها بين هر دو تيرچه يك عدد و چنانچه فاصله آكس تا آكس تيرچه‌ها بيش از 50 سانتيمتر باشد، در جهت تيرچه‌ها بين هر دو تيرچه دو عدد ميلگرد حرارتی مورد نياز است. ميلگردهای حرارتی در خلاف جهت تيرچه‌ها هر 25 سانتيمتر يك عدد می‌بايستی اجرا گردد.
3. ميلگرد تقويت ممان منفی تيرچه‌ها حداقل می‌بايستی سطح مقطعی برابر 15% سطح مقطع ميلگردهای كششی همان تيرچه را دارا باشد و طول آنها از هر طرف يك پنجم طول تيرچه باشد. بايد توجه نمود كه اين ميلگردها را با ميلگردهای تقويت برشی (اتكای سر تيرچه) اشتباه نكنيم. اين ميلگردها درون جان تيرچه خم نمی‌خورد بلكه بصورت صاف به ميلگرد فوقانی تيرچه‌ها بسته مي‌شود.
4. در سقفهايی كه بار زنده كمتر از 350 كيلوگرم بر متر مربع باشد ، در دهانه‌هاي زير 4 متر نيازی به كلاف ميانی (Tie Beam) نمی‌باشد و در دهانه‌های بين 4 تا 5.30 متر يك كلاف ميانی و در دهانه‌های بيش از 5.30 متر دو كلاف ميانی مورد نياز است. در تمام اين حالات حداقل سطح مقطع كل ميلگردهاي طولی كلافهای ميانی بايستی برابر نصف سطح مقطع ميلگرد كششی تيرچه‌ها باشد.
5. در سقفهايی كه بار زنده بيشتر از 350 كيلوگرم بر متر مربع باشد ، در دهانه‌های زير 4 متر يك كلاف ميانی (Tie Beam) و در دهانه‌های بين 4 تا 7 متر دو كلاف ميانی و در دهانه‌های بيش از 7 متر سه كلاف ميانی مورد نياز است. در تمام اين حالات حداقل سطح مقطع كل ميلگردهای طولی كلافهای ميانی بايستی برابر كل سطح مقطع ميلگرد كششی تيرچه‌ها باشد.
6. ميلگرد زيگزاگ تيرچه‌ها برای هر طول تيرچه بصورت جداگانه بايستی طراحي گردد.
7. در سقفهايی كه خيز مطرح نباشد می‌توان تا دهانه‌ای معادل 32 برابر ضخامت سقف ، از اين سقفها استفاده نمود. اما اگر خيز مطرح بوده و تيرهای اسكلت دارای تكيه‌گاه گيردار باشند حداكثر دهانه مجاز 26 برابر ضخامت سقف و در صورتيكه تيرهای اسكلت دارای تكيه‌گاه ساده باشند حداكثر دهانه مجاز 20 برابر ضخامت سقف مي‌باشد.
8. در اين سقفها چنانچه ميلگرد زيگزاگ برای برش انتهايی محاسبه شود، نيازی به تقويت برشگير (اتكاي سر تيرچه) نمی‌باشد. ولی در صورتيكه ميلگردهای زيگزاگ برش انتهايی را جوابگو نباشند بايد از تقويت برشی (اتكا) طبق محاسبه استفاده نمود.

ادامه مطلب رو  ببینید

ادامه نوشته

اجزای اصلی تشکیل دهنده سقف تیرچه و بلوک

سقف اجرا شده با تیرچه و بلوک از انواع سقف های با پشت بند ( تیرک دار ) بتنی است که تحمل فشار به بتن بالایی با ضخامت حداقل پنج سانتیمتر واگذار می گردد و کشش توسط میلگردهای کششی تیرچه ( میلگردهای تحتانی تیرچه ) تحمل می شود.

بتن بالایی همچنین ، همانند یک دال نازک با دهانه ای برابر فاصله دو تیرچه ، خمش موضعی را در محل بین دو تیرچه تحمل می کند. در این نوع سقف ، تیرچه ها به فاصله حداکثر 70 سانتیمتر ( محور تا محور ) کنار هم و در امتداد دهانه کوتاهتر سقف قرار می گیرند و با بتن پوششی که در محل ریخته می شود و ضخامت آن حداقل پنج سانتیمتر است ، تیرهای T شکل چسبیده و مجاور هم را تشکیل می دهند. برای پرکردن فاصله تیرچه ها ، از عناصر گوناگون ، مانند آجرهای توخالی ، بلوکهای بتنی و حتی پلاستیک و چیزهای دیگر استفاده می شود. این عناصر پرکننده در سقف تحمل نیرو نمی کنند.

 

 

 

 

ادامه مطلب رو  ببینید

ادامه نوشته

نقشه فولاد جهان 2013

Steel Industry Maps

Plant locations in 2013

World coke plants

The chart illustrates the locations of ~400 metallurgical coke plants. Roughly 35% of the world's coke plants are to be found in China, with India (~10% of plants) the next most popular location. The largest facilities are to be found in Japan [JFE Steel, West Works Kurashiki and Fukuyama, each with ~4.5 mt/year coke capacity] with Poland's Zdieszowice plant notable also in terms of size [capacity of ~4.4 mt/year].

Chinese seamless tube plants

Approx ~64 seamless tube plants can be identified in China. The Tianjin Pipe Plant [capacity ~2.8 mt/year] appears to be amongst the largest of these facilities. Some plants however (including those of Changcheng Steel, Guangxi Liuzhou Iron & Steel, Guangzhou Iron & Steel Enterprise Group, Jiangsu Xigang, Tangshan Jianlong Industry, Kunming Iron & Steel Group, Bohai Drill Pipe, Fushun Special Steel and Yantai Steel) may not currently be operational.

European SBQ plants

There are ~53 producers of engineering steel (SBQ) bar in Europe [counting Europe as Western, Central and Eastern Europe but excluding Turkey]. The Metalloinvest Urals Steel SBQ plant at Stary Oskol [capacity ~1mt / year of engineering steel bar] is the largest of these plants, with the Mittal Ruhrort facility in Germany [SBQ capacity ~0.85 mt bar / year] in number two position. Ascometal's Le Cheylas facility was mothballed in 2011 and its present status is still uncertain.

Middle East direct reduction plants

There are ~33 producers of direct reduced iron in the Middle East. Of these, ~13 DRI facilities are in Iran [where capacity at Mobarakeh Steel dominates], 6 in Egypt and 5 in Saudi Arabia.

 ادامه مطلب را ببینید

ادامه نوشته

مراحل تولید نیکل

Production of molten steel

مشخصات فنی محصولات آرین فولاد

ادامه نوشته

مراحل تولید پروفیل ساختمانی

Process of TATA Structura Manufacture

 

كارخانجات گروه صنعتي دُرپاد تبريز

     

كارخانجات گروه صنعتي دُرپاد تبريز در سال 1382 در زميني به مساحت 47 هكتار با هدف توليد انواع ورق و لوله هاي گالوانيزه,لوله هاي مبلي, صنعتي, آب, گاز و پروفيل هاي مبلي و صنعتي با ظرفيت مجموع700 هزار تن در سال تاسيس شد.

اهم محصولات توليدي اين شركت عبارتند از:

ورق گالوانيزه از ضخامت  5/ ميلي متر الي 5 ميلي متر و تا عرض 1250 ميلي متر طي فرايند گالوانيزاسيون گرم پيوسته با ظرفيت 60 هزار تن در سال لوله و پروفيل مربع و مستطيل مبلي از سايز 10 ميلي متر تا 60 ميلي متر در پنج خط توليد با ظرفيت  50 هزار تن در سال لوله هاي  صنعتي درز جوش از 1/4 تا 4 اينچ در شش خط توليد با ظرفيت  300 هزار تن در سال لوله هاي گالوانيزه با قابليت گالوانيزاسيون لوله هاي 1/2 اينچ الي 4 اينچ با ظرفيت 100 هزار تن در سال لوله هاي گاز و آب از 1/2 اينچ الي 4 اينچ با ظرفيت 100 هزار تن در سال لوله هاي درز مخفي با تكنولوژي روز اروپا  (SRW) از كشور اسپانيا از سايز 1/2 اينچ الي  2 اينچ با ظرفيت 100 هزار تن در سال كه با توجه به وجودمكانيسم دستگاه كشش گرم (STRETCH) و از بين بردن درز جوش از روي لوله و تست هاي هيدرواستاتيك تا 200 بار و بسته بندي تمام اتوماتيك بسيار پيشرفته, يكي از خطوط توليد منحصر به فرد مي باشد.

اين گروه صنعتي در اجراي طرح هاي توسعه اي شركت, توليد پروفيل هاي باز و بسته, گاردريل, ناوداني و نبشي و همچنين توليد لوله هاي API5L  را در برنامه هاي آتي خود دارد.

استانداردهاي اخذ شده توسط كارخانجات گروه صنعتي دُرپاد تبريز:

استاندارد بين المللي مديريت كيفيت2000-ISO9001

استاندارد ملي ايران ISIRI7597  براي ورق گالوانيزه

استاندارد مليISIRI3360  براي لوله هاي گازرساني

استاندارد ملي ISIRI3765  براي لوله هاي آبرساني

استاندارد ايمني و بهداشت شغلي OHSAS 18001- 2007

 

 

 

كارخانه دُرپاد تبريز

جاده تبريز آذرشهر- كيلومتر 6 جاده جزيره اسلامي

تلفن : [phone] - 0412

فاكس : 3623516 - 0412

تلفن فروش كارخانه:3623468-0412

دفتر فروش تهران: 9-33995027-021

كد پستي : 5357115184

Email: [e-mail] آدرس ایمیل جهت جلوگیری از رباتهای هرزنامه محافظت شده اند، جهت مشاهده آنها شما نیاز به فعال ساختن جاوا اسكریپت دارید

 

 

 

ادامه نوشته

فرایند تولید میلگرد

           

 

 

 

 

    

 

پس از ورود شمش خریداری شده به کارخانه و تاييد آناليز آنها توسط بخش كنترل كيفيت ، مجوز شارژ آنها به كوره توسط اين بخش داده مي شود .

شمشهاي وارده داراي ابعاد 150*150 يا 125*125 ميليمتر و طولهاي 6 متر و 12 متر ميباشند كه چنانچه داراي طول 12 متر باشند ابتدا برش خورده و به طولهاي 6 متري كه متناسب با عرض كوره ميباشند ، تقسيم مي شوند . شمشهاي 6 متري به وسيله جرثقيل سقفي بر روي ورودي كوره قرارداده مي شوند  و با فشار جكهايي به داخل كوره هدايت مي گردند  . كوره داراي يك قسمت " کوره پيش گرم كن " با دماي حدود 700 درجه سانتيگراد و " كوره حرارتي " با دماي 1250 درجه سانتيگراد است . در قسمت " كوره حرارتي " دماي شمش به حد مطلوب نوردي رسيده و با شارژ شمشهاي جديد و تحت تاثير فشار همان جكهاي ورودي كوره ، اين شمشهاي آماده نورد توسط اژکتور از كوره خارج و به وسيله روليكهايي به سمت استندهاي B و A رانده می شوند  . شمشهای به طول 6 متر و با ابعاد 150 * 150 میلیمتر پس از عبور از این دو استند به ابعاد حدود 120 * 120 میلیمتر و طول 9 متر تبدیل شده و بلافاصله وارد استندهای پیش نورد ( Roughing Stand ) میگردند  . ابعاد شمش پس از خروج از این استندهای پیش نورد ، به 64*64 میلیمتر و طول حدود 30 متر تبدیل می شود . در مرحله بعد استندهای میانی ( Intermediate Stands ) قرار دارند كه هر كدام دارای دو غلطك هستند که بر روی هم میباشند و چرخش آنها نیز در جهت عکس یکدیگر میباشد  . شمش ورودی به این قسمت با عبور از بین دو غلطک هر استند  از ابعاد آنها كاسته شده و به طول آنها اضافه ميگردد . مقطع شمشها با خروج از هر استند و ورود به استند بعدي به هر يك از شكلهاي مربع ، لوزي و بيضي در مي آيند .

 

 

از آن جايي كه نحوه سرد شدن شمش بر مشخصات فني ميلگرد توليدي تاثير مستقيم دارد ، لذا تنظيم مقدار ريزش آب بر روي غلطكهاي هر استند ، بسيار مهم است . از طرف دیگر اگر تنظيم ريزش آب به طور دقيق نباشد ، گاهی بخاطر سرد و سخت شدن بيش از حد شمش با عبور از بین دو غلطك به علت همان سختی منجر به شكستن غلطك مي شود . شمش با عبور از استندهاي مياني به طور مرتب از قطر آن كم       مي شود ، به گونه ايي كه با عبور از آخرين استند اين بخش به سايز مورد نظر در برنامه توليد مي رسد .

شمش به سايز مطلوب رسيده از آخرين استند مياني به استند پایانی ( Finishing Stand ) وارد    مي شود و با عبور از بين غلطكهاي آن ، آجدار شده و به طرف بخش بعدي ( کانالهای هدایت میلگرد ) هدايت مي شود  .  در اينجا دماي ميلگرد از 1250 درجه اوليه به حدود 900 درجه سانتيگراد   مي رسد .

 

 

 

 

در اين قسمت از خط توليد لوله هاي چدني با قطر حدود 5 سانتيمتر و طول حدود 20 سانتيمتر  وجود دارد كه با فواصل حدود 10 سانتيمتر در امتداد يكديگر قرار دارند که طول کل آنها حدود 15 متر میباشد و ميلگرد خروجی از استند پایانی با سرعت بين 6 تا 14 متر بر ثانيه ( بسته به سايز ميلگرد توليد شده سرعت آن متغير است ) از درون آنها ، به سمت رولیک گیرشی ( Roll  Pinch ) حرکت می کند ( عکس 8 پیوست ) . این رولیک گیرشی پس از هدایت میلگردها به درون یک فک ، آنها را به طولهای 24 متری برش میدهد . با باز شدن هر بار فک ، یک میلگرد 24 متری بر روی بستر خنك كننده ( Cooling Bed ) قرار میگیرد 

 تنظيمات كامپيوتري در اين بخش فوق العاده حائز اهميت است . زيرا سرعت قطع شدن ميلگردها ، باز شدن دهانه فك و سرعت جابجايي محلهاي قرار گيري ميلگرد بر روي بسترخنک کننده بايستي حتي بدون كسري از ثانيه هماهنگ باشد . بستر خنک کننده ، میلگردها را به سمت مقابل هدایت و بر روی رولیکهایی می اندازد که توسط اپراتور به سمت قیچی متراژ رانده می شوند . در اینجا اپراتور با قیچی متراژ ، میلگردها را به طولهای 12 متری تقسیم و به بسته بندی منتقل و از آنجا بارگیری انجام می شود . 

به منظور كنترل خط توليد ، از سيستم نرم افزاری استفاده می شود كه اين سيستم در اتاق كنترل  ( Control Room ) قراردارد  . با اين سيستم و توسط اپراتورها و از طريق مانيتورها از كوره تا بسته بندي كنترل مي گردد . اين سيستم حتي لحظه به لحظه درون كوره و دمای آنرا نیز كنترل مي نماید .  

درمورد انواع الكترود جوشكاري

 

         

دانلود فايل پاورپوينت درمورد انواع الكترود جوشكاري

مشخصات ورق روغنی

کاربرد	DIN	JIS	AFNOR	BS	SAE/ AISI	ASTM	UNI	EURONORM	EN	ISIRI
لوازم خانگی، بدنه اتومبیل، کششی	(1623) St 12 St 13 St 14	(G 3141) SPCC SPCD SPCE	(A36-401) C E ES	(1449) CRSP 4 CRSP 3 CRSP 1	1008 1006	A 366 A 619 A 620	(5866) Fe P01 Fe P02 Fe P03	(130) Fe P01 Fe P02 Fe P03 Fe P04	(10130) DC01 DC03 DC0C	ورق سرد1 ورق سرد2 ورق سرد3
لعابکاری	EK 2 EK 4		EME	CRSP 3VE	1008		Fe P02	Fe P01
لوله مبلی	(1623-1) St12	SPCC	C	CRSP 4			Fe P01	Fe P01
رادیاتور سازی، بشکه سازی	St12 St13	SPCC SPCD	C E	CRSP 4 CRSP 3	1008	A 366 A 619	Fe P01 Fe P02	Fe P01 Fe P02
صنعتی،سازه های سبک	(1623-2) St 37-3G St 443G					(A 611) GRADE 8 GRADE C GRADE D1 GRADE D2	(7958) Fe 330 Fe 360 Fe 410			ورق سرد 220 2و3 ورق سرد 250 2و3

Advance process technologies enable the production of high quality products.

 

 

تولید آهن خام در کوره بلند

خواص کریستالی آهن

پلی مورفی، یک پدیده فیزیکی است که یک ماده ممکن است دارای بیش از یک ساختار کریستالی باشد. ماده ای که پلی موفی نشان می دهد در بیش از یک نوع شبکه فضایی در حالت جامد وجود دارد. اگر تغییر در ساختار برگشت پذیر باشد، تغییر پلی مورفی بعنوان آلوتروپی شناخته می شود. ساختار کریستالی، معمولا وابسته به دما و فشار خارجی می باشد. آهن نیز دارای خاصیت آلوتروپی می باشد. هنگامی که آهن در دمای 2800 درجه فارنهایت متبلور می شود ساختار BCC (آهن δ) دارد. در دمای 2554 درجه فارنهایت تغییرات ساختاریبه FCC (آهن γ یا آستنیت) می دهد و در دمای 1670 درجه فارنهایت دوباره به BCC (آهن ∝ یا فریت) تبدیل می شود.

شکل زیر نمودار سرمایش آهن خالص (رفتار آلوتروپی آهن خالص) را نشان می دهد.

آهن ∝:

نام دیگر آهن ∝ ، فریت است که دارای ساختار کریستالی مکعبی مرکز دار می باشد. سلول واحد و میکروگراف این کریستال در زیر نشان داده شده است.

آهن γ:

نام دیگر آهن γ آستنیت است که دارای ساختار بلوری FCC است. سلول واحد و میکروگراف آن در شکل زیر نشان داده شده است.

ادامه نوشته

انواع آج میلگرد آجدار

Below are pictures of various classes of reinforcing bars in the normal version.
Figure 1: The periodic profile of reinforcing steel of class A-II (A300), GOST 5781-82: 



Figure 2 Periodic profile rebar class AIII-AVI (A400-A1000), GOST 5781-82:


 Figure 3 Periodic hot-rolled profile steel reinforcement class A500S, according to GOST 52544-2006:

Fig.  4.1 Periodic cold-deformed reinforcing steel stucco three-segment profile class B500C, according to GOST 52544-2006:

Fig. 4.1 Periodic cold-deformed reinforcing steel four-segment profile class B500C, according to GOST 52544-2006:

Fig. 5 Thermomechanically uprochnennnaya fittings (Am)

References:Madatyan, Reinforcement concrete structures, Voentehlit, Moscow, 2000.

پروسه تولید میلگرد

The steel manufacturing process at our McMinnville, OR facility begins when ferrous scrap metal arrives by rail car or truck and is unloaded by large overhead cranes.

Scrap metal is loaded into a "charge bucket" and brought into the melt shop where it will go through our two-step melting process.

 

---

Return to About Us page

Page 1 of 10

 

مراحل تولید لوله و مفتول

مراحل تولید شمش